Die tatsächlichen Auswirkungen von Stillstandszeiten in der Fertigung
Mai 10, 2024
Aktualisiert am: Juni 7, 2024
5 min read
Maschinenausfallzeiten in der Produktion sind eine der größten Herausforderungen, mit denen Produktionsunternehmen konfrontiert sind. Sie stellen eine ständige Bedrohung für die Gewinne dar und nagen kontinuierlich an der Produktivität. Dies gilt sowohl innerhalb Ihrer eigenen Fabrik als auch für Kunden, die auf Ihre Maschinen angewiesen sind.
In der Fertigungsindustrie ist es von größter Bedeutung, die festgelegten Liefertermine einzuhalten. Wenn eine Maschine stillsteht, kann dies erhebliche Auswirkungen auf die gesamte Produktionslinie haben. Sollte dies eintreten, kann es zu einem vollständigen Stillstand der Produktionslinie kommen.
Dadurch verzögern sich die Produktionspläne, was zu unzufriedenen Kunden und finanziellen Verlusten führen kann. Der Dominoeffekt von Ausfallzeiten unterstreicht die Bedeutung proaktiver Wartungsstrategien, um Maschinen reibungslos und effizient am Laufen zu halten.
Ungeplante Stillstandszeiten in der Fertigung: Wie häufig kommen sie vor?
Die Fertigungsindustrie erlebt häufig Ausfallzeiten. Laut Ergebnissen aus jüngsten Studien verlieren Unternehmen durchschnittlich 25 Produktionsstunden pro Monat. Der Grund dafür sind unerwartete oder nicht geplante Stillstände bei den Maschinen [1]. Der jährliche Verlust von mehr als zwei Wochen und das Äquivalent von mehr als einem vollen Arbeitstag sind beide eine Folge dieses Verhaltens.
Branchen, die stark von Ausfallzeiten betroffen sind
Branchen, die stark von komplexen Maschinen abhängig sind, wie die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Pharmaindustrie, sind anfälliger für Maschinenausfälle als andere. Obwohl kein Betrieb Maschinenausfälle vollständig vermeiden kann, stellt dies eine Herausforderung dar, mit der diese Branchen häufig konfrontiert sind. Aufgrund des hohen Präzisionsbedarfs in diesen Sektoren können selbst geringfügige Störungen erhebliche Verluste verursachen.
Diese Störungen können die Lieferzeiten beeinflussen und dadurch die finanzielle Leistung von Unternehmen beeinträchtigen. Dies liegt daran, dass Maschinenausfälle die Fähigkeit der Hersteller einschränken, Aufträge zu erfüllen und die Nachfrage der Kunden zu decken.
Besorgniserregend ist, dass die Kosten für Maschinenausfälle in der Fertigung rapide ansteigen. Tatsächlich sind die stündlichen Kosten seit 2020 um mindestens 50% gestiegen. Die Kosten einer Ausfallstunde in einem Automobilwerk übersteigen jetzt 2 Millionen Dollar, gegenüber 1,3 Millionen Dollar in den Jahren 2019-20 [3].
In den letzten Jahren haben sich die stündlichen Kosten für Maschinenausfälle in der Öl- und Gasindustrie mehr als verdoppelt und belaufen sich nun auf insgesamt 500.000 Dollar. Diese stetig steigenden Kosten haben das Potenzial, die Gewinnmargen drastisch zu reduzieren, besonders wenn sie mit anderen Herausforderungen kombiniert werden, denen das Unternehmen gegenübersteht.
Großbetriebe, wie die Fortune-500-Hersteller, sind besonders stark betroffen. Diese Gruppe verliert jährlich 1,5 Billionen Dollar aufgrund von ungeplanten Maschinenausfällen, was mehr als 10 % ihres Umsatzes entspricht.
Der starke Anstieg der Kosten wird durch die spiralförmige Inflation, Produktionslinien, die mit höherer Kapazität laufen, und angespannte Lieferketten angetrieben. Viele Experten sagen, dass Unternehmen es sich nicht länger leisten können, die Auswirkungen von Maschinenausfällen zu ignorieren. Die Bedeutung von Investitionen in präventive Maßnahmen und die Umsetzung proaktiver Wartungsmaßnahmen nimmt zu. Diese Aktionen helfen dabei, Maschinenausfälle zu reduzieren und die Rentabilität zu schützen.
Die versteckten Kosten von Maschinenausfällen
Unternehmen neigen dazu, die vollständigen Auswirkungen von Stillstandszeiten in der Produktion herunterzuspielen oder zu unterschätzen, obwohl diese offensichtlich sind. Diese Tendenz wird durch die Herausforderung verstärkt, die gesamten Kosten über die unmittelbaren Produktionsrückschläge hinaus genau zu messen. Die Berechnung direkter finanzieller Verluste, wie verlorene Produktionseinheiten oder verschwendete Rohmaterialien, ist eine relativ einfache Aufgabe. Die Quantifizierung der weniger greifbaren, aber ebenso bedeutenden Kosten kann jedoch sehr herausfordernd sein.
Die versteckten Kosten von Maschinenausfällen gehen weit über die unmittelbaren finanziellen Verluste hinaus. Die Kosten umfassen die Löhne des Wartungsteams und die Ersatzteile, die benötigt werden, um die Maschinen wieder in Betrieb zu nehmen.
Zudem fallen normalerweise zusätzliche Gebühren für die beschleunigte Lieferung von Teilen an. Auch Mitarbeiter, die aufgrund von Ausfallzeiten nicht arbeiten können, sammeln weiterhin Löhne an, was die finanzielle Belastung weiter erhöht. Darüber hinaus führen mögliche Vertragsstrafen für verspätete oder verpasste Lieferungen zu einer zusätzlichen finanziellen Belastung.
Nicht nur, dass Ausfallzeiten finanzielle Verluste nach sich ziehen, sie haben auch einen weitreichenden Effekt, der nicht ignoriert werden kann. Produktionsverzögerungen und erzwungene Überstunden können zu Verärgerung unter den Arbeitnehmern führen. Dies kann sich negativ auf die Moral und die Produktivität auswirken.
Versäumte Fristen können Kundenbeziehungen schädigen und hart erarbeitete Reputationen untergraben. In qualitätskritischen Branchen kann die Produktqualität beeinträchtigt werden, wenn die Produktion nach Stillstandszeiten überstürzt wird. Dies kann zu Rückrufen und Sicherheitsrisiken führen, die das Vertrauen in die Marke weiter schädigen können.
Trotz der negativen Auswirkungen von Maschinenstillständen in der Fertigung verlassen sich jedoch zwei von drei Unternehmen [4] immer noch auf reaktive Wartungsstrategien. Zu diesen Strategien gehören Techniken wie „Laufen bis zum Ausfall“ oder zeitbasierte Pläne. Das bedeutet, dass sie Ausrüstung nur dann reparieren, wenn ein Ausfall eintritt oder nach festgelegten Zeitplänen. Daher sind sie anfällig für die großen versteckten Kosten, die mit ungeplanten Stillstandszeiten verbunden sind.
